再生医療等製品の品質保証についての雑感【第69回】

第67回：再生医療等製品の製品開発と製造工程開発とQbD (8) 
～ 指南書の作成について ～

はじめに
　ここまでにお話しをした、製品開発（QbDアプローチを活用した製品設計と製品開発）の考え方は、AMEDの再生医療・遺伝子治療の産業化に向けた基盤技術開発事業（QbDに基づく再生医療等製品製造の基盤開発事業）において、「指南書」としてまとめる方向で進めています。以前にもお話ししましたが、同事業は本年度が最終年度であり、その成果の公表活動を進めており、昨年12月の事業成果報告会（公開シンポジウム）において、指南書の概要について説明しました。
　本指南書は、公的なガイドライン等ではなく、本年4月以降に、我々の細胞製造ことづくり拠点や、紀ノ岡研究室のホームページにおいて公開することを予定しています。本稿では、指南書の位置づけについて説明することで、筆者らが推進する「QbDアプローチを活用する製品開発の考え方」のまとめとしたいと考えます。

● 指南書における製品開発の考え方は理想論である
　今回作成した指南書は、厚労省の指針や経産省の開発ガイドラインにはできません。理由として、指南書に記した製品開発手順には、ミニマムリクワイアメントの要求事項ではなく、そもそも論に基づく、現状で考慮できる最適解からの要求事項だからです。いわば理想論であり、PLの紀ノ岡先生は、「教科書的な位置づけ」と評しています。
　細胞加工製品の製品開発では、有効性を担保するQTPP（目標製品品質プロファイル）に相関するCQA（重要品質特性）を単独で決定することが難しい場合があります。その場合は、下図に示すように、治験製品製造時において妥当性を評価したQTPPとCQAの相関は、製造方法の変更により担保されなくなる可能性が否定できません。すなわち、変更を実施しようとすれば、製品設計のいずれかの段階に「後戻り」するリスクが生じます。理想的な製品開発では、後戻りを生じないようにするため、製造工程開発（製造工程開発プログラムの構築）を前倒しで実施する必要があります。
　一方で、製品開発の初期段階（製品設計）において詳細な製造工程開発プログラムを構築することは、必要なデータ収集など、コストや時間がかかり、事業者に負担が生じます。変更に関する制限や後戻りのリスクを事業者が許容できるならば、製造工程開発プログラムの前倒は必ずしも必須ではありません。

　製造工程開発プログラムにおいて何を要求事項とするかは、事業者の戦略に依存します。例えば、コストと時間を最小限に実用化を目指すベンチャー企業は、実直に全ての要求事項を実施するではなく、ここに記載された要求事項を理解し、むしろいかに省略することができるかが命題となると認識します。その場合、本指南書はあくまでも踏み台です。これらを考慮すると、本指南書は、要求書ではなく、解説書（教科書）としての位置づけであることが重要と考えます。